Mesure de pression de la capsule du diaphragme par rapport à celle du joint du diaphragme

Bien que ne différant que d'un seul mot en chinois, ces deux instruments de mesure de la pression sont des types distincts avec des disparités significatives en termes de structure, de principe de fonctionnement, de milieux applicables et de conditions de fonctionnement.

Manomètre à capsule à diaphragme

Son apparence est fondamentalement la même que celle d'un manomètre à tube de Bourdon, mais son élément sensible à la pression est un composant sensible élastique appelé capsule à diaphragme. La capsule est formée en soudant deux diaphragmes circulaires ondulés ensemble. Lorsque la pression du milieu mesuré agit sur la capsule, une déformation élastique se produit à l'intérieur, provoquant le déplacement de son extrémité libre. Ce déplacement est ensuite amplifié par un mécanisme de transmission à engrenages, et la valeur de pression mesurée est indiquée par une aiguille sur le cadran.

Manomètre à capsule à diaphragme : La petite capsule ondulée se dilate directement pour entraîner l'aiguille, et il ne peut mesurer que les gaz.

Structurellement, il se compose de quatre parties :

Système de mesure (raccord, élément de capsule à diaphragme, etc.)

Mécanisme de transmission (mécanisme à levier, mécanisme de transmission à engrenages)

Composants indicateurs (aiguille, cadran)

Enveloppe (boîtier, joint et verre de visée)

Il présente une structure relativement simple, d'excellentes performances sismiques et une bonne adaptabilité à la température.

Manomètre à membrane

Il s'agit d'un système composé d'un isolateur à membrane, d'un manomètre universel (par exemple, un manomètre à tube de Bourdon) et d'un fluide de remplissage scellé. L'isolateur à membrane sert à isoler le milieu mesuré de l'élément sensible à la pression du manomètre. Lorsque la pression du milieu mesuré agit sur la membrane, la membrane se déforme et comprime le fluide de remplissage scellé dans le système fermé. L'effet de transmission du fluide provoque la déformation élastique correspondante de l'élément élastique (tel qu'un tube de Bourdon) à l'intérieur du manomètre, indiquant ainsi la pression du milieu mesuré.

La membrane (qui agit comme une peau de tambour) détecte la pression et la transmet à l'aiguille via un liquide.

Sa structure est relativement complexe, mais il possède une résistance exceptionnelle à la corrosion. Il peut empêcher le milieu mesuré de pénétrer directement dans le manomètre universel, évitant ainsi l'accumulation de sédiments et permettant un nettoyage facile.

Milieux applicables et conditions de fonctionnement

Manomètre à capsule à diaphragme

Il convient à la mesure des micro-pressions et des pressions négatives des gaz non corrosifs pour les alliages de cuivre et non explosifs. Il est largement utilisé dans des équipements tels que les systèmes de ventilation des chaudières, les gazoducs et les dispositifs de combustion.

Il offre une grande précision de mesure, avec une plage de mesure typique de 0,001 MPa à 4 MPa. Il est capable de mesurer à la fois les micro-pressions et les valeurs de pression négative, grâce à sa conception structurelle simple.

Manomètre à membrane

Il est conçu pour les milieux fortement corrosifs, à haute température, à haute viscosité, à tendance à la cristallisation, à tendance à la solidification ou contenant des particules solides en suspension. Il est couramment utilisé dans les secteurs industriels, notamment la pétrochimie, la production de soude caustique, la fabrication de fibres chimiques, le génie chimique des colorants, les produits pharmaceutiques, la transformation des aliments et la fabrication de produits laitiers.

Sa plage de mesure s'étend généralement de 0,1 MPa à 40 MPa. Des membranes d'isolation fabriquées à partir de différents matériaux peuvent être sélectionnées en fonction des scénarios d'application spécifiques et des propriétés des milieux.

Résumé

Les manomètres à capsule à diaphragme et les manomètres à membrane ont chacun des caractéristiques uniques pour répondre à différentes exigences de mesure. Le premier est principalement utilisé pour la mesure de haute précision des micro-pressions et des pressions négatives, tandis que le second convient à la mesure de la pression des milieux complexes tels que les fluides fortement corrosifs, à haute viscosité et cristallisables. Les utilisateurs peuvent sélectionner l'appropria